Leitfaden zur Kohlenstoffregeneration und -reaktivierung für den Goldabbau

Zur Verbesserung der wirtschaftlichen Nutzung von Aktivkohle Kohlenstoff in Gold Bei den Wiederherstellungsprozessen sollte besonderes Augenmerk auf die ordnungsgemäße Durchführung gelegt werden. Säurewäsche und effiziente Regeneration.

Das einzige Ziel der thermischen Regeneration ist die Entfernung der organische Stoffe, die auf Kohlenstoff geladen sind, und daher muss es so sein Die Temperatur wird kontrolliert, um ein Überbrennen zu vermeiden.

Im thermischen Reaktivierungsprozess wird das beladene Material Aktivkohle Es durchläuft mehrere Temperaturzonen innerhalb des Reaktivierungsofens, wo es kontinuierlich auf immer höhere Temperaturen von bis zu 1,000 °C erhitzt wird. ℃.

Während dieses kontrollierten Temperaturanstiegs lösen sich die von der Aktivkohle adsorbierten Substanzen von ihrer inneren Oberfläche (Desorption). Die nun entladene Aktivkohle wird anschließend mit Wasserdampf reaktiviert. Dadurch wird die innere Porenstruktur wiederhergestellt und gegebenenfalls erweitert, und das so reaktivierte Material kann wiederverwendet werden.

Die Stoffe, die während dieses Reaktivierungsprozesses in die Gasphase übergehen, werden in einem Nachbrenner bei Temperaturen von bis zu 1,200 °C eliminiert. ℃Das entstehende Rauchgas wird einer sorgfältigen Nachbehandlung unterzogen, um sicherzustellen, dass der gesamte Reaktivierungsprozess den geltenden Umweltvorschriften entspricht.

In vielen Fällen lassen sich beladene oder erschöpfte granulierte Aktivkohlen durch ein thermisches Verfahren, das dem ursprünglichen Aktivierungsprozess ähnelt, reaktivieren. Die Aktivkohle kann dann wiederverwendet werden. Die Reaktivierung ist somit eine umweltfreundliche und kostengünstige Alternative zur Entsorgung.

Zur Reaktivierung von Aktivkohlen werden verschiedene Gerätetypen verwendet, wie zum Beispiel:

Drehrohröfen,mehrstufige Brennöfen,Wirbelschichtöfen

Bei der Reaktivierung durchläuft die Aktivkohle die folgenden Prozessschritte:

1.Trocknung bis zu 100℃

2.Desorption und Pyrolyse von Schadstoffen von 100 bis 700℃

3.Reaktivierung der Aktivkohle über 700℃ (Wasser-Gas-Reaktion)

  C + H2O → CO + H.₂

Die Prozesssteuerung, die an die Die Berücksichtigung der jeweiligen Anforderungen und der verschiedenen Aktivkohlearten gewährleistet eine hohe Qualität des reaktivierten Materials. In der Regel kann die ursprüngliche Adsorptionskapazität der Aktivkohle wiederhergestellt werden.