સોનાના અયસ્કમાંથી સાયનાઇડેશન સોનું કાઢવા માટે આઠ તકનીકી આવશ્યકતાઓ

સાયનીડેશન સોનાનું નિષ્કર્ષણ એક પદ્ધતિ છે જે ઉપયોગ કરે છે સાઇનાઇડ સોનું કાઢવા માટે લીચિંગ સોલ્યુશન તરીકે. તેની પરિપક્વ ટેકનોલોજી, ઉચ્ચ લીચિંગ દર અને અયસ્ક માટે મજબૂત અનુકૂલનક્ષમતાને કારણે, સાયનાઇડેશન પ્રક્રિયા આજ સુધી સોનાના ઉત્પાદન માટેની મુખ્ય પદ્ધતિઓમાંની એક સાયનાઇડેશન પ્રક્રિયા છે. સારા આર્થિક વળતરની ખાતરી કરવા માટે દરેક તકનીકી પાસાને નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે. આ લેખ તમને સોનાના અયસ્કમાંથી સાયનાઇડેશન સોનાના નિષ્કર્ષણ માટેની આઠ તકનીકી આવશ્યકતાઓનો પરિચય કરાવશે.

1. વાયુમિશ્રણ અને સાયનાઇડ ઉમેરો

સોનાને ઓગાળવા માટે પીસ્યા પછી સ્લરીમાં સાયનાઇડ ઉમેરવામાં આવે છે, જેનાથી ધાતુના સંકુલ બને છે. પ્રતિક્રિયા સૂત્ર નીચે મુજબ છે: [જો ઉપલબ્ધ હોય તો પ્રતિક્રિયા સૂત્ર અહીં દાખલ કરવું જોઈએ]. સમીકરણ પરથી જોઈ શકાય છે કે, સોનાના લીચિંગ પ્રતિક્રિયા દરમિયાન ઓક્સિજનની જરૂર પડે છે. તેથી, ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનમાં, લીચિંગ ટાંકીમાં હવા દાખલ કરવામાં આવે છે. વાયુમિશ્રણ દબાણ સામાન્ય રીતે 1 કિલો જેટલું હોય છે, અને વાયુમિશ્રણ દર પ્રતિ ઘન મીટર સ્લરી દીઠ 0.002 m³ પ્રતિ મિનિટ કરતાં વધુ હોય છે.

2. રક્ષણાત્મક આલ્કલીનો ઉમેરો

સ્લરીમાં સાયનાઇડનું પ્રમાણ જાળવવા, પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ અટકાવવા અને ઝેરી હાઇડ્રોજન સાયનાઇડ (HCN) ગેસના ઉત્પાદન અને નુકસાનને ટાળવા માટે, લીચિંગ ટાંકીમાં આલ્કલી ઉમેરવી આવશ્યક છે. આ સ્લરીને પ્રમાણમાં ઊંચા pH મૂલ્ય (10.5 - 11) પર રાખે છે. ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનમાં, ચૂનો અથવા ચૂનાના દૂધનો સામાન્ય રીતે ઉપયોગ થાય છે, અને ક્યારેક પૂરક ગોઠવણ માટે NaOH ઉમેરવામાં આવે છે.

૩. સ્લરીને લટકાવેલી સ્થિતિમાં રાખવી

સાયનાઇડેશન ગોલ્ડ નિષ્કર્ષણ પ્રક્રિયામાં લીચિંગ (શોષણ) એજિટેશન ટાંકીના પ્રદર્શન માટે ચોક્કસ આવશ્યકતાઓ છે. ઓછી વીજ વપરાશની સ્થિતિમાં, સ્લરીમાં મુક્ત થયેલા અથવા ખુલ્લી સપાટીવાળા સોનાના કણો ટાંકીમાં જમા થવા જોઈએ નહીં. સ્લરી, સાયનાઇડ, ચૂનો અને હવાને સંપૂર્ણપણે મિશ્રિત અને ટાંકીમાં સસ્પેન્ડ કરવા જોઈએ. ટાંકીના તમામ ભાગોમાં સ્લરી સાંદ્રતા એકસમાન હોવી જોઈએ, ટાંકીની ઊંડાઈ સાથે સ્તરીકરણ વિના, અને કણોનું કદ વિતરણ સમાન હોવું જોઈએ.

૪. યોગ્ય સ્લરી સાંદ્રતા જાળવી રાખવી

જ્યારે સાયનાઇડ કરવામાં આવતા સોનાના અયસ્કની ઘનતા 2.65 થી 2.8 સુધીની હોય છે. ત્યારે સામાન્ય લીચિંગ સ્લરી સાંદ્રતા 40 - 45% હોય છે. જ્યારે ફ્લોટેશન કોન્સન્ટ્રેટની ઘનતા 3 - 3.5 હોય છે. ત્યારે સામાન્ય લીચિંગ સાંદ્રતા 30 - 40% હોય છે. સામગ્રીની સૂક્ષ્મતા સામાન્ય રીતે એવી હોય છે કે તેનો 80 - 95% ભાગ 200 - મેશ ચાળણીમાંથી પસાર થાય છે. ઉત્પાદન પદ્ધતિઓ દર્શાવે છે કે વિવિધ સામગ્રી અને ઉત્પાદન પરિસ્થિતિઓ માટે વિવિધ આંદોલન ટાંકીઓની જરૂર પડે છે.

૫. ફરતા ભાગોના ઘસારો અને અવાજ ઘટાડવો

આંદોલનકારીના ઘસારાને ઘટાડવા અને તેની સેવા જીવન વધારવા માટે, ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનમાં મોટાભાગના ઇમ્પેલર્સ રબર-લાઇનવાળા હોય છે. ઉચ્ચ ટ્રાન્સમિશન કાર્યક્ષમતા અને ઓછો અવાજ સુનિશ્ચિત કરવા માટે ટ્રાન્સમિશન ઉપકરણને ચોક્કસ રીતે પ્રક્રિયા કરવી જોઈએ.

6. કાર્બન ઘસારો ઘટાડવો

માં કાર્બન - પલ્પ પ્રક્રિયામાં, લીચ કરેલા સોનાને શોષવા માટે શોષણ ટાંકીમાં કાર્બન ઉમેરવામાં આવે છે. જો લીચિંગ એજિટેશન ટાંકીનું આંદોલન બળ ખૂબ મજબૂત હોય, તો કાર્બન જમીન પર પડી જશે અને ખોવાઈ જશે; જો તે ખૂબ નબળું હોય, તો સેડિમેન્ટેશન થશે. તેથી, સ્લરીને સસ્પેન્ડેડ સ્થિતિમાં જાળવી રાખતી વખતે, એક તરફ, ઉત્પાદન માટે ઉચ્ચ-કઠિનતા કાર્બન પસંદ કરવો જોઈએ, અને બીજી તરફ, કાર્બન નુકશાન અને આંદોલન-શોષણ ટાંકીની ઇનપુટ શક્તિને ઘટાડવા માટે ઇમ્પેલરની પરિભ્રમણ ગતિ ઘટાડવી જોઈએ.

7. યોગ્ય સ્કેલ નક્કી કરવું

હાલમાં, સામાન્ય સાયનાઇડેશન પ્લાન્ટ્સની પ્રક્રિયા ક્ષમતા દરરોજ કેટલાક ડઝનથી લઈને હજારો ટન સુધીની હોય છે. સ્કેલ જેટલો મોટો હશે, તેટલી વધુ જમીન, મોટા કદના સાધનો અને વધુ રોકાણની જરૂર પડશે. ખાણોએ વાસ્તવિક પરિસ્થિતિઓના આધારે પ્લાન્ટનો યોગ્ય સ્કેલ નક્કી કરવો જોઈએ.

8. સાધનોનું વજન અને રોકાણ ઘટાડવું

લીચિંગ એજિટેશન ટાંકી પસંદ કરતી વખતે, તે લીચિંગ માટે ખૂબ જ કાર્યક્ષમ અને ઉર્જા-બચત હોવી જોઈએ. તે જ સમયે, ટ્રાન્સમિશન ડિવાઇસ ઓછી જગ્યા રોકે છે, અને સાધનો હળવા હોવા જોઈએ. એકવાર સ્કેલ, સ્લરી સાંદ્રતા અને લીચિંગ સમય નક્કી થઈ જાય, પછી ટાંકીઓની સંખ્યા નક્કી કરી શકાય છે. જો કે, એજિટેશન ટાંકીનું કદ સ્કેલ માટે યોગ્ય હોવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, જો 500-t/d સાયનાઇડેશન પ્લાન્ટ હજુ પણ φ3.5×3.5 મીટર એજિટેશન ટાંકીનો ઉપયોગ કરે છે, તો વધુ સાધનોની જરૂર પડશે, જેનાથી રોકાણ વધશે. તેથી, જ્યારે સાધનો હળવા હોય અને સ્કેલ યોગ્ય હોય ત્યારે જ એન્ટરપ્રાઇઝનું બાંધકામ રોકાણ ઘટાડી શકાય છે.

સાયનાઇડેશન ગોલ્ડ પ્લાન્ટ્સ માટે આ આઠ તકનીકી આવશ્યકતાઓ છે. ખાણ માલિકોએ વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં દરેક ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવી જોઈએ અને અયોગ્ય કામગીરીને કારણે થતા આર્થિક નુકસાનને રોકવા માટે વાસ્તવિક સમયમાં વિવિધ પરિમાણોનું નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ. ખાણ માલિકો એકંદર પ્લાન્ટ પસંદગી લાયકાત ધરાવતા ઉત્પાદકોનો પણ સંપર્ક કરી શકે છે. અગાઉથી ઓર-ડ્રેસિંગ પરીક્ષણો હાથ ધરવા અને પરીક્ષણ પરિણામોના આધારે યોગ્ય પ્લાન્ટ પસંદગી યોજનાઓ ઘડવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.