سونا نکالنے کے لیے سائینڈیشن اور کاربن ان پلپ (سی آئی پی) کے عمل

سونے کی کانوں میں سونا نکالنے کے لیے سائی نائیڈیشن کو وسیع پیمانے پر اپنایا گیا ہے کیونکہ اس کی مختلف کچ دھاتوں کے ساتھ مضبوط موافقت، سائٹ پر سونے کی پیداوار کی صلاحیتوں، اور اعلیٰ وصولی کی شرح ہے۔ تاہم، ماحولیاتی تشخیص کے خدشات کی وجہ سے، بارودی سرنگیں یا تو سیوریج کو ذخائر میں داخل ہونے سے پہلے یا بعد میں صفر خارج کرنے کے لیے ٹریٹ کرتی ہیں، یا علاقائی ماحولیاتی ماحول کی حفاظت کے لیے کم سائینائیڈ یا سائینائیڈ سے پاک لیچنگ ایجنٹس کا استعمال کرتی ہیں۔ اس مضمون میں سونا نکالنے کے لیے سائینڈیشن اور کاربن ان پلپ کے عمل کو متعارف کرایا گیا ہے۔ مقصد نہ صرف سونا نکالنے کے طریقہ کار کو سمجھنا ہے بلکہ آلودگی کو ختم کرنا اور ماحول دوست کانوں کے قیام کی طرف بڑھنا ہے۔

سونا نکالنے کے لیے سائینڈیشن

آپریشنل عوامل میں سائینائیڈ اور آکسیجن کی ارتکاز، درجہ حرارت، دھات میں سونے کے ذرات کی جسامت اور شکل، گودا کا ارتکاز، کیچڑ کا مواد، سونے کے ذرات کی سطح کی فلم اور لیچنگ کا وقت شامل ہیں۔

جب سائینائیڈ کا ارتکاز کم ہوتا ہے، آکسیجن کی حل پذیری نسبتاً زیادہ ہوتی ہے، اور سونے کی تحلیل کی شرح کا انحصار سائینائیڈ کے ارتکاز پر ہوتا ہے ۔ جب سائینائیڈ کا ارتکاز زیادہ ہوتا ہے، تو سونے کی تحلیل کی شرح کا تعین مکمل طور پر آکسیجن کے ارتکاز سے ہوتا ہے۔ عام طور پر، سائینائیڈ کا ارتکاز 0.03% سے 0.05% تک ہوتا ہے۔ کچھ آکسیڈنٹ شامل کرنا، لیچنگ ایڈز، یا براہ راست آکسیجن متعارف کروانا لیچنگ اثر کو نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے۔

مثال کے طور پر، ایک کاربن ان گودا پلانٹ نے ہوا کو آکسیجن سے بدل دیا - بھرپور گیس (90٪ سے زیادہ آکسیجن کی مقدار کے ساتھ) اور اسے لیچنگ ٹینک میں داخل کیا۔ نتیجے کے طور پر، لیچنگ کی شرح میں 0.89 فیصد پوائنٹس کا اضافہ ہوا۔ ایک کنسنٹریٹر نے پہلے لیچنگ ٹینک میں 98 کلوگرام فی ٹن ایسک کی شرح سے 0.1% لیڈ ایسٹیٹ شامل کیا۔ نتیجتاً، ٹیلنگ کا گولڈ گریڈ 0.218 g/t سے کم ہو کر 0.209 g/t ہو گیا۔

سائینائیڈ محلول میں سونے کی تحلیل کی شرح درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ عام طور پر، درجہ حرارت 10 ° C اور 20 ° C کے درمیان برقرار رکھا جاتا ہے۔ 1.34°C سے نیچے، محلول کرسٹلائز ہو جاتا ہے۔ لہٰذا، سردیوں میں، شمالی توجہ دینے والے اکثر بند پائپ لائنوں کو پکانے کے لیے بلو ٹارچ استعمال کرتے ہیں۔ 34.7 ° C سے اوپر، محلول مائع حالت میں بدل جاتا ہے، اور گیس اکثر بچ جاتی ہے۔ کیمیائی نقصانات کو مستحکم کرنے اور کم کرنے کے لیے، الکلی کی مناسب مقدار، جسے حفاظتی الکلی کہا جاتا ہے، عام طور پر کمزور ہائیڈولیسس کی سمت میں رد عمل کو فروغ دینے کے لیے شامل کیا جاتا ہے۔

باریک دانے دار سونا پیسنے کے بعد ایک بڑا بے نقاب سطح کا رقبہ رکھتا ہے اور آسانی سے سائینڈیشن کے ذریعے تحلیل ہوجاتا ہے۔ مزید برآں، سونے کے ذرات فلیکس، چھوٹے دائروں اور اندرونی سوراخوں کی شکل میں تحلیل ہونے میں نسبتاً آسان ہوتے ہیں۔ جب گودا کا ارتکاز کم ہوتا ہے، تو واسکاسیٹی چھوٹی ہوتی ہے، اور سونے کے ذرات کی سطح پر محلول میں سائینائیڈ آئنوں اور آکسیجن کی بازی کی شرح زیادہ ہوتی ہے۔ نتیجے کے طور پر، سونا تیزی سے گھل جاتا ہے، اور لیچنگ کی شرح زیادہ ہوتی ہے۔ تاہم، کم ارتکاز گودا کے حجم میں اضافہ کرے گا، جس کے نتیجے میں آلات کی بڑی ضروریات اور ریجنٹ کی زیادہ کھپت ہوگی۔ مناسب گودا حراستی 40% - 50% ہے۔ جب ایسک میں کیچڑ کی ایک بڑی مقدار ہوتی ہے اور اس میں پیچیدہ خصوصیات ہوتی ہیں، تو ارتکاز کو 20% - 30% پر کنٹرول کیا جانا چاہیے۔

نجاست سونے کے ذرات کی سطح پر مختلف فلمیں بناتی ہے، جس سے سونے کی لیچنگ متاثر ہوتی ہے۔ منسلک معدنیات آکسیجن، سائینائیڈ اور الکلی کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتے ہیں، سونے کے نکلنے میں رکاوٹ بنتے ہیں۔ جیسے جیسے لیچنگ کا وقت بڑھتا ہے، لیچنگ کی شرح ایک خاص حد تک بڑھ جاتی ہے، لیکن پھر شرح کم ہو جاتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ سونے کا حجم اور ذرہ کم ہوتا ہے، سائینائیڈ، تحلیل شدہ آکسیجن، اور سونے کے کمپلیکس کے درمیان فاصلہ بڑھ جاتا ہے، اور نجاست کے جمع ہونے سے ایک ایسی فلم بنتی ہے جو لیچنگ کے لیے نقصان دہ ہے۔ لیچنگ ٹینک میں ایجیٹیٹر کا "جامنگ"، جو زیادہ ارتکاز، کم باریک پن، ہوا کا کم حجم، اور نچلے امپیلر اور ٹینک کے نیچے کے درمیان ساختی کلیئرنس کی وجہ سے ہوتا ہے، سونے کے لیچنگ کو بھی متاثر کرتا ہے۔ سائینڈیشن ورکشاپ میں ٹینکوں کے جام ہونے کے بعد، کارکنوں نے دستی طور پر مشین کو گھمایا اور پائپ لائنوں کو کھولنے کے لیے ہائی پریشر واٹر گنز، ایئر گنز، اور اسٹیل کی لمبی سلاخوں کا استعمال کیا۔ آخر کار، یہ پتہ چلا کہ نچلے امپیلر اور ٹینک کے نیچے کے درمیان کلیئرنس عام قدر سے چار گنا زیادہ تھی۔ ایڈجسٹمنٹ کے بعد مسئلہ حل ہوگیا۔

کاربن ان پلپ (سی آئی پی) سونا نکالنے کا عمل

آپریشنل عوامل میں ایکٹیویٹڈ کاربن کا جذب ، ڈیسورپشن اور الیکٹرولیسس، اور کاربن کی تخلیق نو شامل ہیں۔

نیا کاربن استعمال کرنے سے پہلے، پری پیسنے کے ذریعے "کناروں کو گول کرنا اور ملبہ ہٹانا" ضروری ہے۔ کاربن کی خریداری کرتے وقت، جذب کرنے کی صلاحیت اور طاقت دونوں کو یقینی بنایا جانا چاہیے۔ پیکنگ کی کثافت 0.50 kg/L - 0.55 kg/L، اور ذرہ کا سائز باقاعدہ اور یکساں ہونا چاہئے، عام طور پر 6 - 12 میش یا 6 - 16 میش۔ راکھ کا مواد اور کم سائز کے ذرات کا مواد 3% سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ کاربن ان پلپ پلانٹ میں، پاؤڈر کاربن کی زیادہ مقدار کی وجہ سے پونچھ کے مائع کا گولڈ گریڈ معمول سے 16 گنا زیادہ ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں سونے کا نقصان ہوتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، کاربن کو مکمل طور پر تبدیل کرنا پڑا.

جذب ٹینکوں میں کاربن کی کثافت تدریجی طور پر بڑھ جاتی ہے۔ کاربن کی عمر بڑھنے پر غور کرتے ہوئے، بار بار نکالنا سونے کی بحالی کے لیے فائدہ مند ہے۔ ایک کاربن ان گودا پلانٹ نے کاربن نکالنے کے چکر کو تین دن سے ہر دوسرے دن میں تبدیل کیا، اور پیداوار میں ایک چوتھائی اضافہ ہوا۔ جب ٹینک اوور فلو ہو جاتا ہے اور کاربن ختم ہو جاتا ہے تو سونا ختم ہو جاتا ہے۔ یہ بنیادی طور پر کاربن - برقرار رکھنے والی اسکرین کے بند ہونے کی وجہ سے ہوتا ہے۔ درجہ بندی کرنے والے اور ہائیڈرو سائکلون کے بعد ملبہ کو پہلے سے ہٹا دیا جانا چاہیے۔ ایک افقی سلنڈر اسکرین کاربن برقرار رکھنے والی اسکرین کے طور پر استعمال ہوتی ہے۔ اس مسئلے کو گودا کے ارتکاز یا نیچے کاربن کی کثافت کو کم کرکے اور اسکرین کے ساتھ ایئر ڈکٹ کی ہوا کا حجم بڑھا کر بھی حل کیا جاسکتا ہے۔

آخری ادسورپشن ٹینک سے کاربن کا رساو انتہائی ناپسندیدہ ہے۔ ٹیلنگ مکسنگ ٹینک پر ایک 40 میش سیفٹی اسکرین ایک اہم چوکی کا کام کرتی ہے۔ اس کی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے اس کی کثرت سے جانچ اور دیکھ بھال کی جانی چاہیے۔ کاربن کے لباس کو کم کرنے کے لیے، کم رفتار تحریک کا استعمال عام طور پر کیا جاتا ہے۔

ڈیسورپشن اور الیکٹرولیسس 0.35 MPa - 0.39 MPa کے دباؤ کے تحت 1% سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ اور سوڈیم سائانائیڈ کے محلول میں کئے جاتے ہیں ، 135°C - 160°C پر ڈیسورپشن حاصل کرتے ہیں، جو محلول کے ابلتے ہوئے نقطہ سے اوپر ہے۔ دبلی پتلی کاربن کا گولڈ گریڈ 50 g/t سے کم ہے۔ فی الحال، سائینائیڈ - فری ڈیسورپشن اور الیکٹرولیسس بڑے پیمانے پر لاگو ہوتے ہیں۔

کاربن کی تخلیق نو کے لیے، اسے عام طور پر 3-5 گھنٹے کے لیے 0.5% - 1% پتلا نائٹرک ایسڈ یا ہائیڈروکلورک ایسڈ میں بھگو دیا جاتا ہے۔ کارکنوں کو اسے وقفے وقفے سے ہلانا چاہئے۔ اسے ٹینک سے باہر نکالنے کے بعد، اس کو پانی میں بھگو دیا جاتا ہے تاکہ ایسڈ لیچنگ محلول کو دور کیا جا سکے۔ پھر، اسے 1٪ سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ میں بھگو کر بقیہ تیزاب کو بے اثر کر دیا جاتا ہے۔ آخر کار، اسے کاربن بیڈ کے حجم سے 2 - 3 گنا دھویا جاتا ہے۔