俄罗斯某铜金矿浮选浸出工艺实践

俄罗斯某金矿，金矿石主要特点是铜含量高，矿山经过技术改造后，面临诸多问题，影响高效生产。

选矿和冶金系统的初始挑战

• 黄金回收率低：转型后，黄金回收率下降，未达到预期产量目标。

• 氰化钠消耗量高: 消费 氰化钠 飙升，大幅增加了运营成本。

• 铜离子的积累：铜离子在系统中不断积累，造成选矿、冶金工序生产不正常。

通过研究和实践取得的改进

铜浮选优化

• 提高铜精矿产量：铜精矿收率成功由0.25%调整至0.75%。

• 更高的回收率：铜浮选作业中金、铜的浮选回收率大幅提高，金的回收率由20%提高到35%左右，铜的回收率由34%提高到52%左右。

• 黄金总回收率提高：黄金总回收率由87%上升至89%，综合效率提高。

浸出工艺优化

• 减少浸出时间：浸出时间由85.48小时缩短至56.61小时，缩短了生产周期。

• 降低氰化钠浓度： 氰化钠 浓度由1000毫克/升降低至约600毫克/升。

• 减少氰化钠消耗: 消费 氰化钠 由7.49kg/t下降到3.60kg/t，从而节省了成本。

• 降低铜浸出率：铜浸出率由27.18%下降至20.09%，这对整体工艺是有利的。

铜离子还原处理

过氧化氢氰化物分解和铜去除

基于双氧水去除铜的实验研究 氰化物 氰化物破坏生产中采用联合方法，在高碱条件下采用焦亚硫酸钠和过氧化氢联合处理，有效降低了氰化物破坏排矿中铜离子含量，由原来的330.47mg/L降低到24.55mg/L，显著降低了系统中的铜离子。

生产实践结果表明，针对该俄罗斯含铜金矿，采取提高铜浮选回收率、优化浸出条件降低氰化钠消耗、双氧水氰化破铜、高碱除铜等措施均能取得良好的生产效果，对同类含铜金矿选冶工艺优化及生产实践具有重要的指导意义。