堆浸地点的选择和底部衬垫的铺设

堆料施工包括将矿石或团聚矿石堆放在矿床底部衬垫上。 堆浸 施工时应根据设计的几何尺寸确定矿堆的渗透面积。所构筑的矿堆应具有良好而均匀的渗透性和结构稳定性，以保证浸出过程中浸出剂能以所要求的布液强度均匀地渗透到矿堆的整个截面上，同时防止矿堆边缘塌陷或局部冲刷等现象的发生，因此在操作时必须引起高度重视。在生产实践中，还有一种堆浸方法，采出的矿石不经破碎，直接运到堆浸平台进行浸出，甚至在爆破现场就地浸出，矿石粒度通常在100～200mm甚至更大，浸出周期可达半年甚至更长时间。由于该类堆浸工艺较为简单，因此往往不作为典型的堆浸方式进行研究。

堆浸地点的选择和底部衬垫的铺设

的选择 堆浸现场 与基础设施投资有关，包括场地处理、运输道路、管线布置等。堆浸场地底衬及其铺设对堆浸生产至关重要，特别是大型堆浸，因此必须保证底衬的质量。

1. 堆浸场地基本要求

场地应具有足够的承载强度，能承受矿石重量和运输设备的总压力。

应具有一定的地形坡度，有利于场地修整和渗滤液的流动。

应留有足够的面积用于矿堆建设和运输通道，有发展潜力的矿山还应考虑未来的扩建可能性。

2. 堆浸平台底部衬板的选择与铺设

2.1 堆浸平台底部衬板的选择

堆浸平台底衬有永久性和临时性两种，永久性底衬施工时间长，造价高，适用于中大型矿山，使用年限较长；临时性底衬一次性使用，施工时间短，造价低，适用于使用年限在5年以内的矿山。此外，周边环境也是影响堆浸场地建设的一个因素，如果堆浸场地面积有限，可以建设永久性堆浸平台；反之，如果附近有大面积的斜坡，运矿距离较短，可以建设临时性堆浸平台。

2.2 几种常用的底衬材料

• 粘土和膨润土：当堆浸场地附近有大量粘土时，使用粘土底衬是一种合适的选择。这种底衬可压实三层，每层厚约150 mm。这种底衬的渗透系数为1.0×10−7 cm/s，符合环保要求。由于膨润土（特别是钠型）吸水性能强，吸水后体积可膨胀10～30倍，因此在粘土中添加适量（4％左右）的膨润土，可明显降低粘土的渗透性。这种底衬铺设方便，成本低。地基应压实，坡度应平缓，防止堆浸过程中底衬被侵蚀。

• 沥青和混凝土：采用沥青或混凝土作为底衬时，其防渗性能和抗压强度与厚度有关，通常厚度在150~200mm，施工良好时，渗透系数在1.0×10−9cm/s~1.0×10−10cm/s之间，但这种底衬造价较高，且易开裂。

• 高密度聚乙烯薄膜（板）（HDPE）：用高密度聚乙烯等合成材料作底衬时，厚度仅为1～2mm，其渗透系数小于1.0×10−13cm/s，抗穿刺能力中等，适用于粒径小于20mm的矿石，可多次重复使用。高密度聚乙烯软板可用环己酮现场粘接，施工方法简便，但对焊缝质量要求严格。在国外，堆浸场(包括成品液池)的底衬常选用此种材料。

2.3 底部衬垫结构

• 单层底衬：单层底衬采用粘土、沥青或混凝土时，承受较大的应力，能与地基共同控制矿堆的稳定性。采用合成材料时，特别是在细粒材料基础上铺设合成材料时，摩擦接触强度很低，能保证矿堆的稳定性。

• 双层底衬：双层底衬由两种底衬材料组成，两层可直接接触，也可在其间设置排水层或缓冲层。用于泄漏监测的排水层可收集并回收渗滤液。排水层可采用细砂等材料，其加入还可提高矿堆的稳定性。双层底衬的上层往往为工作垫层，以保证渗滤液的回收，而下层为后备层，以防止溶液泄漏到环境中。常见的双层底衬的工作层采用HDPE、PVC等合成材料，后备层采用粘土。

• 三层底部衬垫：三层底衬通常由一层PVC或HDPE软板和两层粘土组成，或由两层PVC和一层粘土组成。三层底衬发生矿堆滑动的可能性较大。为防止滑动，应在底衬层之间设置至少一层排水层。三层底衬较少使用。

2.4 铺设底部衬垫

底衬的铺设工艺和质量严重影响其使用效果。铺设粘土底衬时，应避开雨季或旱季，防止底衬因失水而开裂。具体做法是先在基础上铺一层粘土、膨润土或细尾矿，压实，再铺塑料薄膜或橡胶片，再加一层粘土或细砂，最后盖一层大粒度矿石作为保护层。

当地基存在高差时，合成材料底衬的铺设应从最低点开始向上进行。避免产生褶皱。铺设时可采用无缝滚筒机，最好在现场进行焊接。焊缝应均匀，其排列方向应垂直于矿堆可能的运动路径。另外，堆浸场地底衬的铺设面积应略大于矿堆的实际底部面积。