Principais tecnologias para o descarte inofensivo de resíduos de cianeto de concentrado de ouro

O processo de cianetação para extração de ouro, com mais de 100 anos de história, ainda prevalece na produção industrial atual. Sua popularidade deriva da simplicidade e da alta taxa de recuperação do ouro. No entanto, esse processo gera uma grande quantidade de rejeitos auríferos. A produção de resíduos de cianeto provenientes de concentrados de ouro tem aumentado anualmente. Estatísticas indicam que a indústria nacional de ouro produz aproximadamente de 80 a 100 milhões de toneladas de resíduos de cianeto por ano.

O armazenamento prolongado desses resíduos de cianeto gera múltiplos problemas. Primeiramente, ocupa uma vasta extensão de terra. Em segundo lugar, os cianetos altamente tóxicos presentes nos resíduos podem liberar gases tóxicos e formar águas residuais ácidas. Além disso, diversos íons metálicos podem contaminar corpos d'água e o solo circundantes, através das águas superficiais ou subterrâneas, colocando em risco a saúde humana. Paradoxalmente, os resíduos de cianeto provenientes de concentrados de ouro contêm recursos valiosos como Cu, Pb, Zn, Fe, Au, S e Si que permanecem subutilizados. Assim, a dissociação segura dos componentes tóxicos, a separação e recuperação eficientes dos recursos valiosos e a obtenção de uma utilização em larga escala dos rejeitos descianeto tornaram-se prioridades e desafios globais de pesquisa.

United Chemical Solução da Co., Ltd.: Um Projeto Holístico

Em resposta a esses desafios, United Chemical Co., Ltd. Iniciou o projeto “Pesquisa e Aplicação de Tecnologias-Chave para o Descarte Seguro e Utilização de Recursos de Resíduos de Cianeto de Concentrados de Ouro”.

Gradiente - Descianeto controlado e recuperação de flotação

A “Nova Tecnologia para De - cianeto controlado por gradiente e recuperação por flotação de elementos valiosos” foi adotada para recuperar de forma abrangente Cu, Pb e Zn de rejeitos de cianetação de ouro. Como resultado, concentrados de chumbo e concentrados de cobre foram produzidos.

Ativação de interface de pirita e processamento combinado para recuperação de ferro e ouro

Em seguida, foi implementada a “Nova Tecnologia para Ativação de Interface de Pirita e Processamento Mineral e Metalurgia Combinados para Recuperação de Ferro e Ouro”. Essa tecnologia separou e recuperou eficientemente Fe e Si dos rejeitos de flotação descianetados, produzindo concentrados de enxofre e rejeitos com alto teor de silício.

Produção de ácido sulfúrico e pelotas de ferro

Concentrados de enxofre foram usados ​​para produzir ácido sulfúrico concentrado por meio de torrefação com oxigênio fraco. A escória de enxofre torrefada foi peletizada. Posteriormente, a “Tecnologia de Separação de Ferro e Ouro em Alta Temperatura” foi aplicada para produzir pelotas de ferro e lama de ouro enriquecidas com Cu, Pb e Zn.

Alto - Reciclagem de Resíduos de Silício

A “Nova Tecnologia para Regulamentação de Mudança de Fase e Reciclagem Completa de Componentes de Rejeitos com Alto Teor de Silício” permitiu a transformação de rejeitos com alto teor de silício em ladrilhos cerâmicos interligados de estilo europeu.

Avanços técnicos e de pesquisa

Este projeto abordou as “quatro dificuldades” associadas aos resíduos de cianeto de concentrados de ouro: entender com precisão os componentes tóxicos, regular e separar direcionalmente seus comportamentos, recuperar componentes valiosos e reciclar rejeitos. Ele introduziu uma abordagem interdisciplinar inovadora, integrando processamento mineral, metalurgia e ciência ambiental. A pesquisa abrangeu toda a cadeia de inovação, desde a descoberta de causas científicas até o desenvolvimento de tecnologias de controle e a realização de demonstrações de engenharia.

Na frente científica e tecnológica, revelou sistematicamente os padrões de ocorrência de componentes tóxicos em resíduos perigosos altamente tóxicos contendo cianeto. No nível de aplicação, desenvolveu tecnologias para a dissociação segura e descarte estável de componentes tóxicos, a extração coordenada de componentes valiosos e a utilização de alto valor de recursos de rejeitos.

Resultados impressionantes de aplicação industrial

Após a aplicação industrial das conquistas do projeto, a taxa de recuperação de metais valiosos dos resíduos de cianeto de concentrados de ouro ultrapassou 90%. Essa conquista possibilitou o descarte seguro e a utilização integral dos recursos dos resíduos de cianeto provenientes de concentrados de ouro. Anualmente, o projeto produziu cerca de 8.000 toneladas de concentrados de chumbo e cobre, mais de 300.000 toneladas de concentrados com alto teor de enxofre, mais de 200.000 toneladas de ácido sulfúrico concentrado e grânulos oxidados, aproximadamente 700 kg de ouro e mais de 90 milhões de ladrilhos intertravados no estilo europeu. Evidentemente, o projeto trouxe benefícios econômicos, ambientais e sociais notáveis.